Con doeet identificamos nuestros principales motivos de paro. Agustín Delgado de Hegahogar

Productos de Hegahogar

Productos de Hegahogar

En Hegahogar se realizan piezas inyectadas en plástico y como en muchas otras se producían gran cantidad de paradas de máquinas, que en la mayoría de casos se desconocían sus causas.

Al detectar estas pérdidas de producción en nuestro proceso productivo, optamos por digitalizar la producción mediante un Sistema M.E.S. de Captación de Datos.

Gráfico de Grupos de Paro por Turno
Gráfico doeet de Grupos de Paro por Turno

Conocimos doeet® y lo tuvimos muy claro, era la herramienta que necesitábamos para controlar nuestra producción. Vimos que la principal ventaja que ofrecía este software es que teníamos toda la información en Tiempo Real, con informes que podíamos analizar de múltiples formas y además nos calculaba el OEE (Overall Equipment Effectiveness) de nuestras máquinas.

Al poco tiempo de tener instalada la herramienta conseguimos identificar donde estaban nuestros principales motivos de paro, siendo estos, los cambios de formato, limpiezas y averías.

Con doeet identificamos nuestros principales motivos de paro: cambios de formato, limpiezas y averías.

Al analizar los valores de OEE y los KPI’s que lo componen semanalmente, nos dimos cuenta que teníamos una oportunidad de aumentar nuestra productividad en gran medida. Fijamos objetivos semanales, y los controlamos día a día ya que obtener los valores de los indicadores es muy sencillo con doeet®.

En la fase de implantación, desde la dirección de doeet®, pusieron a nuestra disposición un Técnico Experto en Organización Industrial y Lean Manufacturing que nos ayudó a identificar nuestras pérdidas de rendimiento y a solventarlas en el menor tiempo posible.

Su recomendación fue aplicar herramientas de Lean Manufacturing para reducir nuestro tiempo de paro de máquinas. En concreto las técnicas a aplicar fueron:

5 S’s

Para tener los espacios más organizados, evitar pérdidas de tiempo en búsqueda de materiales y utillajes, y reducir los tiempos de limpieza en gran medida.

TPM

Para tener siempre los equipos disponibles cuando se requieran para producir y en perfectas condiciones. Integrando un sistema de Mantenimiento Preventivo.

SMED

Estandarizar los cambios de molde, identificando cada una de las tareas a realizar y optimizando al máximo el tiempo de cada una de ellas.