Disponibilidad OEE de máquina y operario

Disponibilidad OEE. Horas de máquina en marcha por línea
  • Conoce el tiempo de Disponibilidad Real de tus máquinas y lo que se ha desviado con respecto a su objetivo.
  • Conoce en tiempo real las horas de máquina en Marcha, en Paro y los Tiempos No Operativos.
  • Conoce las causas de los paros, su frecuencia y su evolución al aplicar acciones de mejora en la Producción.

El análisis de los Paros productivos es fundamental para profundizar en las causas que provocan la Baja Disponibilidad y aplicar acciones de Mejora Continua orientadas a obtener una Alta Disponibilidad.

doeet® nos informa de la Disponibilidad Real de tus Líneas de Producción, su desviación con respecto a su objetivo, las horas de Máquina en Marcha, Paro o Tiempo No Operativo, las Causas de Paro de las líneas, su duración, frecuencia y su evolución en el tiempo.

El sistema doeet® recoge en tiempo real los estados de funcionamiento de las máquinas (Marcha, Paro, Tiempo No Operativo) mediante el sistema MES de captura de datos en planta.

El sistema recoge además las justificaciones de paros que introducen los operarios a pie de máquina mediante los Terminales doeet®. Podemos configurar las principales Causas de Paro y agruparlas en categorías, para que sea rápido y sencillo para el operario indicarlas a pie de máquina.

Disponibilidad Real y Alta Disponibilidad

Disponibilidad OEE Global

Disponibilidad Global

doeet® nos indica la Disponibilidad Real de todas las Líneas de Producción y permite comparar estos valores con nuestros Objetivos de Alta Disponibilidad, para así analizar su desviación y las causas que lo producen.

Podemos especificar un valor objetivo de Disponibilidad OEE por Línea, por Turno o por Referencia. Estos objetivos se toman como referencia para medir la desviación de Disponibilidad con respecto al valor esperado. doeet utiliza esta información para realizar indicaciones informativas y visuales en los gráficos y tablas en que los indicadores se desvían de sus objetivos.

El Detalle de Disponibilidad desglosa los valores de Disponibilidad Real y Objetiva para cada uno de los intervalos definidos. También muestra las Horas de Máquina en Marcha Real (HMMR), Marcha Teórica (HMMT), Paro Real (HMPR) y Paro Teórica (HMPT), así como las unidades totales producidas.

Disponibilidad OEE por Línea, Turno, Orden, Referencia

Alta Disponibilidad OEE por Línea

Disponibilidad OEE por Línea

doeet® nos permite filtrar toda la información de la Producción por Línea, Referencia, Órden de Fabricación, Turno, para profundizar en las causas que provocan la bajada de Disponibilidad.

La Disponibilidad por Línea muestra, para el periodo de tiempo seleccionado, la Disponibilidad Real recogida de cada una de las Líneas de Producción y su evolución, así como los Objetivos de Alta Disponibilidad para cada Línea.

El Detalle de Disponibilidad por Línea desglosa además los valores de Disponibilidad Real y Objetiva para cada Línea de Producción por separado. También muestra las Horas de Máquina en Marcha Real (HMMR), Paro Real (HMPR) y HM(PTB), así como las unidades totales producidas en cada una de las Líneas.

Horas de marcha por Línea

Horas de máquina en marcha por línea

Horas de máquina en marcha por línea

El gráfico Horas de marcha por Línea representa en barras horizontales la actividad de cada una de las Líneas de Producción.
Las Horas de Máquina en Marcha Real (HMMR) se representan de color verde, las de Paro Real (HMPR) en rojo y los Tiempos No Operativos en negro.

De este modo conocemos de modo cronológico el estado de Disponibilidad OEE de todas las Líneas de Producción durante el periodo de tiempo especificado.

Grupos y causas de Paros

Alta Disponibilidad OEE. Grupos de Paros

Grupos de Paros

Los Paros productivos suelen agruparse para su análisis en distintos Grupos de Paros, habitualmente Causas Organizativas, Averías, Limpiezas, Cambios, etc.

Debemos definir las Causas de Paros más habituales en nuestra Producción y agruparlas en categorías, de manera que resulte sencillo y rápido para el operario realizar la justificación de los paros a pié de máquina mediante el Terminal doeet®.

Alta Disponibilidad OEE. Causas de Paro Top 10

Causas de Paro Top 10

Causas de Paro Top 10

Una de las principales herramientas para la mejora de la Productividad consiste en el análisis de los Paros improductivos, y tomar medidas para evitar aquellos Paros que restan más horas a la Producción.

doeet® dispone de un gráfico que representa las 10 Causas de Paro que implican una mayor pérdida de Disponibilidad OEE y de Productividad.

Analizar las causas de Paro que se dan con mayor frecuencia y tomar medidas para evitarlas va a incrementar en gran medida la Disponibilidad de nuestras máquinas y mejorar la Productividad.

Horas y Frecuencia de Paros

Alta Disponibilidad OEE. Horas y Frecuencia de Paros

Horas y Frecuencia de Paros

Existen Paros que se producen pocas veces durante la Producción pero que consumen una gran cantidad de tiempo, como las Averías, y otras, como los Microparos, que se dan con mucha Frecuencia pero que suponen pocas horas de paro productivo.

Visualizar simultáneamente las Horas y Frecuencia de cada uno de los Paros más frecuentes nos ayuda a comprender cómo afecta cada Causa de Paro a nuestra Producción.

Horas de Paro por Línea y Grupo

Alta Disponibilidad OEE. Horas de Paro por Línea y Grupo

Horas de Paro por Línea y Grupo

Es habitual que algunas de las Líneas de Producción tengan Paros por un motivo específico, mientras otras Líneas presentan otros problemas muy distintos que provocan la pérdida de Disponibilidad.

En estos casos es necesario el análisis de cada Grupo de Paros para cada una de las Líneas.

doeet® muestra las horas de Disponibilidad perdidas en cada Línea debidas a los distintos Grupo de Paros configurados en el sistema. doeet® también indica el porcentaje que representa cada Grupo con respecto al total de Grupos de Paros en esa Línea.

Alta Disponibilidad en la industria 4.0

Industria 40

La  Industria 4.0 marca retos importantes en la fabricación de productos, como la optimización de las operaciones y la utilización de sistemas más flexibles, más inteligentes y más disponibles.

Una parada no programada por fallo de los sistemas puede tener implicaciones muy graves para la producción y unos costes muy elevados. La industria de proceso a nivel mundial pierde un 5% de su producción anual debido a tiempos de inactividad no programados.

La Alta Disponibilidad surge como respuesta a esta necesidad, asegurando que las máquinas, operarios, sistemas, se encuentren disponibles en todo momento y sin interrupciones.

La Alta Disponibilidad no es necesaria para todos los tipos de sistemas. En entornos industriales, existen sistemas críticos y otros sistemas que no lo son tanto. Una forma conocida de expresar la Disponibilidad es mediante los “nueves”. Tres nueves de Disponibilidad (99,9%) puede parecer un buen objetivo, pero dependiendo de la criticidad del proceso, puede llegar a ser catastrófico.

La base de la industria 4.0 es la disponibilidad de toda la información relevante en tiempo real, y se consigue conectando todas los elementos de la cadena de valor.”

Price Waterhouse Cooper: “Opportunities and challenges of the industrial internet”

Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad

En los sistemas de Control de Productividad en Tiempo Real, los tiempos de inactividad son parte fundamental en los sistemas de planificación empresarial. Las soluciones para mejorar nuestros indicadores de producción en planta pasan por el análisis del OEE y los factores que lo componen: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.

Los puntos a tener en cuenta cuando se elige un Sistema de Alta Disponibilidad se basan en tres indicadores que nos van a ayudar a analizar nuestros sistemas de planta: Fiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad.

Fiabilidad

La fiabilidad es la probabilidad que un dispositivo realizará la función para la que está diseñado en unas condiciones específicas y un periodo de tiempo especifico, y se cuantifica con el promedio del tiempo entre fallos de un sistema (MTBF).

La eliminación de las principales causas de fallos de máquinas aumenta significativamente el MTBF. Por ese motivo, lo primero que hay que hacer es identificar los elementos con más fallos e intentar eliminarlos o mitigar sus fallos. Así nos aseguramos de que el MTBF global de nuestro sistema aumenta y por lo tanto la fiabilidad.

Fiabilidad =

Tiempo total de fabricación


Número total de fallos

Mantenibilidad

La mantenibilidad mide cuánto tarda una máquina en volver a un estado normal de operación después de un fallo en el sistema, y se mide con el tiempo promedio de reparación (MTTR). Este valor es más difícil de calcular, ya que depende del tiempo de repuesto y de la complejidad de la máquina o del fallo producido.

El tiempo promedio de reparación puede variar de minutos a semanas.

El tiempo promedio de reparación (MTTR) es dificil de calcular y puede variar de minutos a semanas.

Disponibilidad

La disponibilidad es una función de la fiabilidad y mantenibilidad, y define el porcentaje de tiempo que el sistema está operativo.

Maximizar la disponibilidad requiere incrementar el MTBF y disminuir el MTTR.

La disponibilidad se puede calcular con la ecuación:

Disponibilidad =

MTBF


(MTBF + MTTR)